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江苏永力管道套筒补偿器标准

发布时间:2020-12-14 15:04

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  Q 江苏永力管道有限公司企业标准 Q/YLTTBCQ 01-2017 套筒补偿器 2014-08-08 发布 2014-08-08 实施 江苏永力管道有限公司发布 Q/YLTTBCQ01-2017 前言 签于目前CJ/T 3016.2-94《城市供热补偿器 焊接套筒补偿器》标准,已不能适应我企业产品发展 的需求,我公司参照有关技术资料,结合产品特点,本着技术先进、安全可靠、经济合理的原则,根据 《中华人民共和国标准化法》的规定,制定本企业标准,用于指导企业生产、检验和销售。 本标准编写符合GB/T 1.1-2009 《标准化工作导则 第1部分:标准的结构和编写》的规定。 本标准由江苏永力管道有限公司提出并负责起草。 本标准主要起草人:潘海山、徐彩仙、潘文浩。 本标准于2006年8月8日首次发布。 I Q/YLTTBCQ01-2017 套筒补偿器 1 范围 本标准规定了套筒补偿器的分类与命名、基本参数、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运 输和贮存。 本标准适用于我公司生产的套筒补偿器(范围在CJ/T 3016.2-94《城市供热补偿器 焊接套筒补偿 器》标准涉及的范围之外)。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 93-1987 标准型弹簧垫圈 GB/T 97.2-2002 平垫圈 倒角型 A级 GB 150.1-2011 压力容器 第1部分:通用要求 GB/T 901-1988 等长双头螺柱 B级 GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB 3087-2008 低中压锅炉用无缝钢管 GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢垫轧厚钢板和钢带 GB/T 5310-2008 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 5782-2000 六角头螺栓 GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管 GB/T 9711.1-1997 石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第1部分:A级钢管 GB 50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 JB/T 4730.2 承压设备无损检测 第2部分 射线 承压设备无损检测 第5部分 渗透检测 JB/T 4726 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB/T 4701-2000 甲型平焊法兰 JB/T 4702-2000 乙型平焊法兰 CJ/T 3016.2-94 《城市供热补偿器 焊接套筒补偿器》。 3 术语 3.1 芯管 补偿器中可轴向伸缩运动的内管。 3.2 外壳 补偿器中容纳芯管伸缩运动的部件。 3.3 填料函 外壳与芯管间填充密封填料的空间。 3.4 填料压盖 当补偿器采用成型填料圈密封时,用以压紧填料的部件。 1 4 命名 4.1 型号 Q/YLTTBCQ01-2017 表示:公称直径 150mm、工作压力 0.6Mpa、轴向补偿量 200mm、接管连接的单项套筒式补 偿器。 1.TD 型单向补偿器技术参数见表 1,结构型式见图一。 2.TS 型双向补偿器技术参数见表 2,结构型式见图二。 3.直埋式套筒补偿器结构型式见图三。 4.注填式套筒补偿器见图四。 2 Q/YLTTBCQ01-2017 5 基本参数 5.1 公称通径 80~1600mm 5.2 工作温度 蒸汽管道用补偿器最高工作温度为550℃。 蒸水管道用补偿器最高工作温度为150℃。 5.3 压力等级: 1.6Mpa、2.5 Mpa、5.0 Mpa、7.5 Mpa 5.4 补偿能力 单向补偿器在工作温度及工作压力下的推荐能力见表。双向补偿器的总补偿能力应为单向补偿器的 2倍。 序号 1 2 3 公称通经(mm) 80 100 125 推荐补偿能力 150 300 150 300 150 300 其他 3 Q/YLTTBCQ01-2017 4 150 250 350 5 200 250 350 6 300 250 350 7 350 250 350 8 400 300 400 9 450 300 400 10 500 300 400 11 600 300 400 12 700 300 400 13 800 300 400 14 900 300 400 15 1000 300 400 16 1200 300 400 5.5 连接方式 焊接连接或法兰连接,其中焊接连接时焊接端口尺寸应符合5.7.2的规定。。 6 要求 6.1 补偿器产品应符合本标准要求,并按规定程序批准的图样和技术文件进行制造。 6.2 原材料 6.2.1 一般要求 补偿器用的材料质量及规格,应符合相应的国家标准、行业标准的规定,材料生产单位必须保证质 量,并符合下列要求: a)按相应标准规定提供材料质量证明书(原件),材料质量证明书的内容必须填写齐全,并经材料 生产单位质检部门盖章确认。 b)按相应标准规定,在材料的指定部位作出清晰、牢固的标记。 c)公司仓库质检人员应按材料证明书对钢材进行验收,投产前,认真核对质量证明文件、炉批号和 材料牌号的标记,并按相应标准规定,认真检查材料表面质量,不合格的不能使用。 6.2.2 补偿器各零部件常用的材料 序 零件名称 号 法兰 a 外套管 1 b 内管 c 变径管 管体 挡环 材料牌号 Q235B 0Cr18Ni9Ti 20#锻件、不锈钢锻件 Q235B 0Cr18Ni9Ti 20#锻件、不锈钢锻件 无缝钢管 Q235B 0Cr18Ni9Ti 20#锻件、不锈钢锻件 标准号 备注 GB/T3247 GB/T3280 JB/T4726、JB/T4728 GB/T3247 GB/T3280 JB/T4726、JB/T4728 GB/T 3089、GB/T8163 GB/T3247 GB/T3280 JB/T4726、JB/T4728 (焊接形式补偿 器内管、变径管 均不配法兰) 4 Q/YLTTBCQ01-2017 2 弹簧 3 法兰 4 压紧法兰 法兰 管体 20#圆钢 60Si2CrVA Q235B 0Cr18Ni9Ti Q235B、0Cr18Ni9Ti 无缝钢管 GB699 GB/T 1239.2 GB/T3247 GB/T3280 GB/T3247、GB700 GB/T 3089、GB/T8163 组焊件 外壳及芯管可采用符合GB 3274和GB 711的钢板卷制,亦可采用符合GB 8162的无缝钢管制造。 对芯管锈蚀能力有较高要求时,应采取防锈蚀的镀层或采用符合GB 4237、GB 2270标准的不锈钢或 不锈钢管制造。 6.2.3 螺栓、螺母 填料压盖螺栓性能等级应不低于GB 3098.1规定的4.6级。螺母性能等级应不低于GB 3098.2规定的4 级。制造螺栓、螺母的材料、保证载荷及机械性能试验均应符合GB 3098的规定。 6.2.4 其它结构件 补偿器的其他受力构件,除用户有特殊要求外,应采用焊接性能良好的碳素结构钢制造。 6.2.5 密封填料 密封填料的性能应符合下列要求: a.密封性能良好,在产品适用的压力、温度下工作及压力试验时无渗漏; b.对芯管和外壳无腐蚀; c.密封填料与芯管表面的摩擦系数小于等于0.15; d.在规定的使用条件下,保持良好密封性能的实际运行时间不小于2年; e.不污染供热介质。 7 设计与长度 7.1 结构长度 补偿器的结构长度应符合以下要求: a.具有足够的密封面长度; b.具有规定的补偿能力,并应留有40mm的余量。即设计最大极限长度大于最大安装长度20mm;设计 最小极限长度小于最小安装长度20mm; c.具有更换填料的操作面。采用成型填料圈密封的产品,在补偿器最小安装长度情况下,当填料压 盖拉出至极限位置时,填料压盖末端与外壳之间的最小距离不应小于50mm,当压紧填料压盖时最小距离 应不小于40mm。 7.2 公差尺寸 1 芯管及外壳长度的公关尺寸应不低于GB1804中Js16的规定 2 配合尺寸的公差应考虑部件工作温度不同时膨胀量不一致及残余应力造成变形的影响。 3 加工表面粗糙度:芯管表面粗糙度Ra,不高于6.3μm,填料函内表面粗糙度Ra不高于12.5μm。 7.3 防脱结构 芯管介入外壳部分的末端应设有防脱结构。 7.4 焊接端口 焊接端口的坡口型式及公差应试符合表3的规定。 项目 表3 公称通径 80~100 125~150 200~300 400~700 800 900 1000 1200 5 端部外周长公差(mm) 最大最小直径差(mm) 坡口角度а(°) 直边高度р(mm) L(mm ) ≤2 37°±2.5° ≤±4 1±1 ≤(δ1-δ2)×4 注:除用户有特殊要求外,管道外径应符合 CJ/T 3022 的规定。 Q/YLTTBCQ01-2017 ±6 ≤3 37°±2.5° 2 -1 +2 ≥(δ1-δ2)×4 7.5 焊接 7.5.1 补偿器制造过程中的焊接工作必须由考试合格的焊工承担。 7.5.2 外壳和芯管等受压元件的纵向和横向对接焊缝必须采用全熔透焊接。 7.5.3 焊接接头的形式与尺寸应符合GB985或GB986的规定。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 7.5.4 所有纵横焊缝的错边量不大于板厚10%。 7.5.5 焊颖外观应符合下列规定: a.焊接和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和、夹渣等缺陷; b.焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不大于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总 长的10%; c.焊缝表面应与母材圆滑过渡; d.焊缝上的熔渣和两侧飞溅物必须清除。 7.5.6 当焊缝产生不允许的缺陷时应进行返修,返修部位应重新探伤。同一部位焊缝返修次数不宜超过 两次,超过两应由制造厂技术负责人批准。 8 热处理 在机加工前,应对卷焊的外壳、芯管毛坯、焊接的填料压盖毛坯进行消除焊接应力的热处理。 9 装配 9.1 产品零(部)件应符合本标准的有关规定,并经检验合格后方可装配。 9.2 采用成型填料圈密封的补偿器,填料圈的接口应做成与填料函圆柱轴线°的斜面。各圈填料的接 口应相互错开。填料应逐圈压紧。 9.3 采用非成型填料密封的补偿器,填注密封填注时应依次均匀注压。 10 检验 10.1 外观 用目测方法进行外观检查 10.2 尺寸检查 用精度符合规定的量具进行。 10.3 压力试验 10.3.1 采用洁净水进行压力试验。若芯管材料为不锈钢,则应控制水的氯离子含量不超过25ppm 10.3.2 组装出厂的补偿器,应首先进行芯管压力试验,合格后再进行成品压力试验。分件出厂的补偿 器,芯管和外壳应分别进行压力试验。 10.3.3 压力试验主要设备至少应包括试验台1座,液压泵1台,控制阀门2个。 10.3.4 压力检测必须采用两个经过校正且量程相同的压力表,其量程应为1.5-3倍。 10.3.5 试验压力应为公称压力的1.5倍。 6 Q/YLTTBCQ01-2017 10.3.6 试验时压力应缓慢上升,达到试验压力后保压10min,在规定的试验压力和试验持续时间内度件 的任何单位不得渗漏。 10.3.7 试验后应将试件中的水排尽,并使表面干燥。 10.4 焊缝无损探伤 10.4.1 内套管和外套管纵向焊缝射线探伤。探伤长度不应小于各条焊缝的20%且不小于200mm,焊缝缺 陷等级应符合JB/T 4730.2-2005规定的Ⅲ级要求。 10.4.2 磁粉探伤应符合JB/T 4730.4-2005规定的Ⅱ级要求。 10.4.3 GB150规定的渗透探伤应符合JB/T 4730.5-2005规定的Ⅱ级要求。ag8官网网址, 10.5 以上试验应在表面防腐处理工序之前进行。 10.6 摩擦力试验 10.6.1 摩擦力试验应在成品压力试验合格之后进行。 10.6.2 摩擦力试验主要设备至少应包括水压试验台1座、油泵房1座、液压千斤顶1台,控制阀2个。 10.6.3 测力应用压力传感器及相应的测量仪表进行。 10.6.4 试验前量仪表应先在一级材料试验机上进行标定。 10.6.5 采用洁净水在水压试验台上进行摩擦力试验。 10.6.6 首先将两个串联反向安装的补偿器两端封堵并固定于水压试验台上(如图2所示),加水压至补 偿器的额定工作压力。 10.6.7 然后采用液压千斤顶在图2所示位置缓慢加力,通过压力传感器及有关测量仪表测量芯管与外壳 相对运动瞬间的荷载Fi。 10.6.8 在整个试验过程中,密封结构不得出现任何渗漏,试件中的水压应保持额定工作压力。 10.6.9 应对同类型号一定批数(至少2对)补偿器进行上述试验,取荷载F1的平均值F1,并按10.6.10 条计算静摩擦力F。 10.6.10 单个补偿器静摩擦力 7 Q/YLTTBCQ01-2017 11 疲劳寿命 在专用的疲劳试验装置上进行。试验介质为压缩空气或自来水,试验压力等于设计压力,试验过程 中压力波动值不应大于试验压力的10%,在设计压力和规定的补偿量下进行运行2000次,产品无渗漏为 合格。 12 检验规格 产品出厂前必须由厂质检部门按照本标准检验,合格后附上产品合格证方可出厂。 11.1 出厂检验 11.1.1 产品出厂前应逐渐进行出厂检验。 11.1.2 所有产品应行外观检查、尺寸检查、焊缝无损探伤,压力试验等。检验规定及合格符合表4的规 定。 表4 项目 检验规定 合格标准 外观检查 包括焊接缝外观,加工表面等 符合图纸要求及本标准规定 尺寸检查 焊缝无损探伤 压力试验 所有零部件 公差尺寸符合图纸要求及本标准规定 超声波探伤符合 JB 1152Ⅱ级或 CB 827,磁 检验数量为每批产品的 15%,并且 粉探伤符合 JB 3965;射线 个 Ⅲ级;着色探伤符合 GB 150 1.5 倍的公称压力保压 10min 试件的任何部位无渗漏 11.1.3 当检验结果不合格时,在本标准允许范围内可进行返修,返修后对原不合格项目应重新检验。 重验不合格的产品则判断为废品。 13 型式检验 12.1 下列情况之一应进行型式检验; a.新产品或老产品转厂生产的试制鉴定; b.正式生产后产品结构、材料、工艺有较大改变时; 8 c.产品停产半年后恢复生产时; Q/YLTTBCQ01-2017 d.国家质量监督机构提出要求或用户有特殊要求。 12.2 型式检验至少应包括外观检查、尺寸检查、焊缝无损探、成品压力试验和摩擦力试验。检验规定 和合格符合表 4 及表 5 的规定。 项目 摩擦力试验 疲劳寿命 表5 检验规定 合格标准 在加压条件下密封结构无任何渗 给出在公称压力下的摩擦力数据或计算方 漏时测定 法 在加压条件下密封结构无任何渗 产品在设计压力和规定的补偿量下进行运 漏时进行试验 行 2000 次,产品无渗漏为合格。 14 标志、包装、运输与贮存 14.1 标志 14.1.1 每个产品上都应有醒目可见的标识,标识上至少应注明下列内容: a)产品名称; b)产品型号; c)出厂编号; d)介质流向; e)出厂日期; f)制造厂名称。 14.2 包装 产品整体包装一般为裸装,分部件出厂时,对密封圈、拉杆、弹簧等应采用木箱包装。 14.3 运输与贮存 14.3.1 运输和贮存时补偿器应垂直放置。 14.3.2 内套管等加工表面在运输及贮存过程中应避免碰伤。 14.3.3 运输和贮存时应避免潮湿环境和雨淋。 9

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